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一、磨料的选择。

 磨料选择主要取决于工件材料及热处理方法。 磨削抗张强度高的材料时，选用韧性大的磨料。磨削硬度低延伸率大的材料时选用较脆的磨料。磨削硬度高的材料，选用硬度更高的磨料。

 常用的砂轮磨料：棕刚玉（A）、白刚玉（WA）、单晶刚玉（SA）、微晶刚玉（MA） 

  棕刚玉砂轮，棕刚玉硬度高、韧性大，适宜磨削“抗强度较高的金属”，如“碳钢、合金钢、可锻铸铁、硬青铜”等。这种磨料的磨削性能好，适应性广。常用于切除较大余量的粗磨，价格便宜，可以广泛使用。

 白刚玉砂轮：白刚玉的硬度略高于棕刚玉，韧性比棕刚玉低。在磨削时，磨粒容易碎裂，因此“磨削热量小，适宜精磨”淬火钢、高碳钢以及磨削薄壁零件”等工件，成本比棕刚玉高。

 黑碳化硅砂轮( C )：黑碳化硅硬度高、性脆、磨粒锋利。硬度比白刚玉高。适用于有色金属及非金属材料的磨削。如磨削机械强度较低的材料，“铸铁、黄铜、铝和耐火材料”等。

 绿碳化硅砂轮（GC）:绿碳化硅硬度脆性较黑碳化硅高、磨粒锋利、导热性好。适合于“磨削硬质合金刀具、光学玻璃、陶瓷”等硬脆材料。

 铬刚玉砂轮（PA）：适于磨削“合金钢刀具、量具、仪表、螺纹”等表面加工质量要求高的工件。也适用于成型磨削。

 单晶刚玉砂轮（SA）：适于磨削“不锈钢、高钒高速钢”等韧性大、硬度高的材料及易变形、易烧伤工件的磨削加工。

 微晶刚玉砂轮：适于磨削不锈钢、轴承钢及特种球墨铸铁等工件的磨削。用于成型磨、切入磨、镜面磨削等。

 锆刚玉砂轮：适于磨削奥氏体不锈钢、钛合金、耐热合金等材质工件。特别适于重负荷磨削。

二、粒度的选择。主要取决于被磨削工件的表面粗糙度和磨削效率。

  磨具磨粒，是指磨料的颗粒几何尺寸的大小。大小则用粒度号表示，国家标准磨粒尺寸的大小将磨料分为41个粒度号。

  用粗粒度砂轮磨削时，生产效率高，但磨出的工件表面较粗。用细粒度砂轮磨削时，磨出的工件表面粗糙度较好，而生产效率低。 

  在满足粗糙度要求的前提下，应尽量选用粗粒度的砂轮，以保证较高的磨削效率。一般粗磨时选用粗粒度砂轮，精磨时选用细粒度砂轮。 

 当砂轮和工件接触面积较大时，要选用粒度粗一些的砂轮。

三、硬度的选择。主要取决于被磨削的工件材料，磨削效率和加工表面质量。

硬度是指砂轮在外力作用下磨粒脱落的难易程度。为了适应不同工件材料磨削加工的要求，制造砂轮时分成不同硬 度的等。

砂轮选得过硬，磨钝的磨粒不易脱落、轮易堵塞、磨削热增加、工件易烧伤、磨削效率低，影响工件表面质量。砂轮选得过软，磨粒还在锋利时就脱落，增加砂轮损耗，且易失去正确的几何形状，影响工件精度。

砂轮硬度的选择要适当，还应根据“砂轮与工件接触面积大小、工件形状、磨削方式、冷却方式、砂轮的结合剂种类”等因素来综合考虑。

磨削软材料时要选用较硬的砂轮，磨削硬材料时要选用较软的砂轮。磨削软而韧性大的有色金属时，硬度应选得软一些。 磨削导热性差的材料应选较软的砂轮，端面磨和圆周磨削时，砂轮硬度应选软些。

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